1. Production juste à temps (JIT)
La méthode de production juste à temps est née au Japon, et son idée de base est de produire le produit requis dans la quantité requise uniquement en cas de besoin. Le cœur de ce mode de production est la poursuite d'un système de production sans inventaire, ou un système de production qui minimise les stocks. Dans l'opération de production, nous devons suivre strictement les exigences standard, produire en fonction de la demande et envoyer autant de matériaux que nécessaire sur place pour éviter les stocks anormaux.
2. 5s et gestion visuelle
5S (collation, rectification, nettoyage, nettoyage, littératie) est un outil efficace pour la gestion visuelle sur place, mais également un outil efficace pour l'amélioration de l'alphabétisation du personnel. La clé du succès de 5S est la normalisation, les normes sur place les plus détaillées et les responsabilités claires, afin que les employés puissent d'abord maintenir la propreté du site, tout en s'exposant à résoudre les problèmes du site et de l'équipement, et développer progressivement des habitudes professionnelles et une bonne littératie professionnelle.
3. Management de Kanban
Kanban peut être utilisé comme moyen d'échanger des informations sur la gestion de la production dans l'usine. Les cartes Kanban contiennent pas mal d'informations et peuvent être utilisées à plusieurs reprises. Il existe deux types de kanban couramment utilisés: la production de Kanban et de la livraison Kanban. Kanban est simple, visible et facile à gérer.
4. Opération standardisée (SOP)
La normalisation est l'outil de gestion le plus efficace pour une grande efficacité et une production de haute qualité. Après l'analyse du flux de valeur du processus de production, la norme textuelle est formée en fonction du flux de processus scientifique et des procédures de fonctionnement. La norme n'est pas seulement la base du jugement de qualité du produit, mais aussi la base de la formation des employés à standardiser le fonctionnement. Ces normes comprennent les normes visuelles sur place, les normes de gestion des équipements, les normes de production de produits et les normes de qualité des produits. La production maigre nécessite que «tout soit standardisé».
5. Maintenance de production complète (TPM)
En termes de participation complète, créez un système d'équipement bien conçu, améliorez le taux d'utilisation de l'équipement existant, atteignant la sécurité et la haute qualité, empêchent les échecs, afin que les entreprises puissent réduire les coûts et améliorer l'efficacité globale de la production. Il reflète non seulement les 5S, mais plus important encore, l'analyse de la sécurité du travail et la gestion de la production sûre.
6. Utilisez des cartes de flux de valeur pour identifier les déchets (VSM)
Le processus de production est plein de phénomènes de déchets incroyables, la cartographie des flux de valeur est le base et le point clé de la mise en œuvre du système Lean et de l'élimination des déchets de processus:
Identifier où les déchets se produisent dans le processus et identifier les opportunités d'amélioration allégée;
• comprendre les composants et l'importance des flux de valeur;
• la possibilité de dessiner réellement une «carte de flux de valeur»;
• Reconnaître l'application des données pour évaluer les diagrammes de flux et hiérarchiser les opportunités d'amélioration de la quantification des données.
7. Conception équilibrée de la ligne de production
La disposition déraisonnable de la chaîne de montage conduit à un mouvement inutile des travailleurs de la production, réduisant ainsi l'efficacité de la production. En raison de la disposition des mouvements déraisonnables et de la voie du processus déraisonnable, les travailleurs ramassent ou déposent la pièce trois ou cinq fois. Maintenant, l'évaluation est importante, tout comme la planification du site. Économisez du temps et des efforts. Faites plus avec moins.
8. Production de traction
La production dite de traction est la gestion de Kanban comme un moyen, l'utilisation du «système de matériaux» qui est, après le processus selon le «marché», la pénurie de produits dans le processus du processus précédent pour prendre la même quantité de produits en cours, afin de former l'ensemble du processus du système de contrôle de traction, de ne jamais produire plus d'un produit. Le JIT doit être basé sur la production de traction et le fonctionnement du système de traction est une caractéristique typique de la production maigre. Pursuit maigre de zéro inventaire, principalement le meilleur système de fonctionnement à réaliser.
9. Commutation rapide (SMED)
La théorie de la commutation rapide est basée sur les techniques de recherche opérationnelle et l'ingénierie simultanée, dans le but de minimiser les temps d'arrêt de l'équipement sous la collaboration par équipe. Lorsque vous modifiez la gamme de produits et en réglant l'équipement, le délai peut être comprimé dans une large mesure, et l'effet de la commutation rapide est très évident.
Afin de réduire les déchets d'attente du temps d'arrêt au minimum, le processus de réduction du temps d'installation est de supprimer et de réduire progressivement tous les travaux non ajoutés et de les transformer en processus terminés non-décrochage. La production maigre est d'éliminer en continu les déchets, de réduire les stocks, de réduire les défauts, de raccourcir le temps du cycle de fabrication et d'autres exigences spécifiques à atteindre, la réduction du temps d'installation est l'une des méthodes clés pour nous aider à atteindre cet objectif.
10. Amélioration continue (Kaizen)
Lorsque vous commencez à déterminer avec précision la valeur, identifiez le flux de valeur, faites les étapes de création de la valeur pour un flux de produit particulier en continu et laissez le client extraire la valeur de l'entreprise, la magie commence à se produire.
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