1. Production juste à temps (JIT)
Originaire du Japon, la méthode de production juste-à-temps repose sur la production du produit requis, en quantité suffisante et uniquement lorsque cela est nécessaire. Ce mode de production repose sur la recherche d'un système de production sans stocks, ou d'un système de production minimisant les stocks. Lors de la production, nous devons respecter scrupuleusement les normes, produire selon la demande et expédier sur site autant de matériaux que nécessaire afin d'éviter les stocks anormaux.
2. 5S et management visuel
La méthode 5S (Collation, Rectification, Nettoyage, Nettoyage, Littératie) est un outil efficace pour la gestion visuelle sur site, mais aussi pour améliorer la littératie du personnel. La clé du succès de la méthode 5S réside dans la standardisation, des normes de site détaillées et des responsabilités claires, afin que les employés puissent d'abord maintenir la propreté du site, tout en s'investissant pour résoudre les problèmes liés au site et aux équipements, et développer progressivement des habitudes professionnelles et une bonne littératie professionnelle.
3. Gestion Kanban
Le Kanban permet d'échanger des informations sur la gestion de la production en usine. Les cartes Kanban contiennent de nombreuses informations et peuvent être utilisées à plusieurs reprises. Il existe deux types de Kanban couramment utilisés : le Kanban de production et le Kanban de livraison. Le Kanban est simple, visible et facile à gérer.
4. Opération normalisée (SOP)
La standardisation est l'outil de gestion le plus efficace pour une production performante et de haute qualité. Après l'analyse de la chaîne de valeur du processus de production, la norme textuelle est élaborée selon le flux scientifique du processus et les procédures opérationnelles. Cette norme sert non seulement de base à l'évaluation de la qualité des produits, mais aussi à la formation des employés à la standardisation des opérations. Ces normes comprennent les normes visuelles sur site, les normes de gestion des équipements, les normes de production et les normes de qualité des produits. La production au plus juste exige que « tout soit standardisé ».
5. Maintenance complète de la production (TPM)
En matière de participation active, créer un système d'équipements performant, améliorer le taux d'utilisation des équipements existants, garantir la sécurité et la qualité, prévenir les pannes, afin que les entreprises puissent réduire leurs coûts et améliorer leur efficacité globale de production. Cela reflète non seulement la méthode 5S, mais surtout l'analyse de la sécurité au travail et la gestion de la production en toute sécurité.
6. Utiliser les cartes de flux de valeur pour identifier les déchets (VSM)
Le processus de production est plein de phénomènes de gaspillage étonnants, la cartographie du flux de valeur est la base et le point clé de la mise en œuvre d'un système Lean et de l'élimination du gaspillage de processus :
Identifier où le gaspillage se produit dans le processus et identifier les opportunités d’amélioration Lean ;
• Comprendre les composantes et l’importance des flux de valeur ;
• La capacité de dessiner réellement une « carte de flux de valeur » ;
• Reconnaître l’application des données aux diagrammes de flux de valeur et prioriser les opportunités d’amélioration de la quantification des données.
7. Conception équilibrée de la ligne de production
L'agencement déraisonnable de la chaîne de montage entraîne des déplacements inutiles des ouvriers, réduisant ainsi l'efficacité de la production. En raison d'une organisation et d'un itinéraire de travail déraisonnables, les ouvriers prennent ou déposent la pièce trois à cinq fois. L'évaluation est désormais essentielle, tout comme la planification du site. Gagnez du temps et des efforts. Faites plus avec moins.
8. Production PULL
La production « à flux tiré » est une méthode de gestion Kanban qui utilise un système de prélèvement de matières premières. Après un processus de production conforme aux besoins du marché, la quantité de produits manquants lors du processus précédent est prélevée pour assurer un contrôle de la production à flux tiré, sans jamais produire plus d'un produit. Le juste-à-temps (JAT) repose sur la production à flux tiré, et le fonctionnement en système à flux tiré est une caractéristique typique de la production Lean. La recherche du zéro stock est le meilleur système à flux tiré.
9. Commutation rapide (SMED)
La théorie de la commutation rapide repose sur des techniques de recherche opérationnelle et d'ingénierie simultanée, visant à minimiser les temps d'arrêt des équipements grâce à la collaboration des équipes. Lors du changement de gamme de produits et de l'ajustement des équipements, les délais d'exécution peuvent être considérablement réduits, et l'effet de la commutation rapide est évident.
Afin de minimiser les pertes liées aux temps d'arrêt, la réduction des temps de préparation consiste à supprimer et à réduire progressivement toutes les tâches sans valeur ajoutée et à les transformer en processus achevés sans temps d'arrêt. La production Lean vise à éliminer en continu les pertes, à réduire les stocks et les défauts, à raccourcir les cycles de fabrication et à satisfaire à d'autres exigences spécifiques. La réduction des temps de préparation est l'une des méthodes clés pour atteindre cet objectif.
10. Amélioration continue (Kaizen)
Lorsque vous commencez à déterminer avec précision la valeur, à identifier le flux de valeur, à faire en sorte que les étapes de création de valeur pour un produit particulier se déroulent en continu et à laisser le client tirer de la valeur de l'entreprise, la magie commence à se produire.
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Date de publication : 13 septembre 2024
