1. Production juste à temps (JIT)
La méthode de production juste à temps est originaire du Japon et son idée de base est de produire le produit requis dans la quantité requise uniquement lorsque cela est nécessaire. Le cœur de ce mode de production est la recherche d’un système de production sans stocks, ou d’un système de production minimisant les stocks. Dans l'opération de production, nous devons suivre strictement les exigences standard, produire selon la demande et envoyer autant de matériaux que nécessaire sur place pour éviter des stocks anormaux.
2. 5S et management visuel
Les 5S (Collation, rectification, nettoyage, nettoyage, alphabétisation) sont un outil efficace de management visuel sur site, mais également un outil efficace d'amélioration de l'alphabétisation du personnel. La clé du succès des 5S est la standardisation, les normes sur site les plus détaillées et les responsabilités claires, afin que les employés puissent d'abord maintenir la propreté du site, tout en s'exposant à résoudre les problèmes du site et des équipements, et développer progressivement leur professionnalisme. habitudes et une bonne culture professionnelle.
3. Gestion Kanban
Kanban peut être utilisé comme moyen d’échange d’informations sur la gestion de la production dans l’usine. Les cartes Kanban contiennent de nombreuses informations et peuvent être utilisées à plusieurs reprises. Il existe deux types de kanban couramment utilisés : le kanban de production et le kanban de livraison. Kanban est simple, visible et facile à gérer.
4. Fonctionnement standardisé (SOP)
La normalisation est l’outil de gestion le plus efficace pour une production de haute efficacité et de haute qualité. Après l'analyse de la chaîne de valeur du processus de production, la norme textuelle est formée en fonction du flux du processus scientifique et des procédures opérationnelles. La norme constitue non seulement la base du jugement sur la qualité des produits, mais également la base de la formation des employés afin de normaliser le fonctionnement. Ces normes comprennent des normes visuelles sur site, des normes de gestion des équipements, des normes de production de produits et des normes de qualité des produits. La production Lean exige que « tout soit standardisé ».
5. Maintenance complète de la production (TPM)
Dans la voie d'une pleine participation, créer un système d'équipement bien conçu, améliorer le taux d'utilisation des équipements existants, assurer la sécurité et la qualité élevée, prévenir les pannes, afin que les entreprises puissent réduire les coûts et améliorer l'efficacité globale de la production. Il reflète non seulement les 5S, mais plus important encore, l'analyse de la sécurité au travail et la gestion sûre de la production.
6.Utilisez les cartes de flux de valeur pour identifier les déchets (VSM)
Le processus de production regorge de phénomènes de gaspillage étonnants. La cartographie de la chaîne de valeur est la base et le point clé de la mise en œuvre d'un système Lean et de l'élimination des gaspillages de processus :
Identifier les endroits où le gaspillage se produit dans le processus et identifier les opportunités d'amélioration Lean ;
• Comprendre les composantes et l'importance des flux de valeur ;
• La capacité de dresser réellement une « carte de la chaîne de valeur » ;
• Reconnaître l'application des données aux diagrammes de flux de valeur et prioriser les opportunités d'amélioration de la quantification des données.
7. Conception équilibrée de la ligne de production
La disposition déraisonnable de la chaîne de montage entraîne des mouvements inutiles des travailleurs de la production, réduisant ainsi l'efficacité de la production. En raison d'un agencement de mouvement déraisonnable et d'un itinéraire de processus déraisonnable, les travailleurs ramassent ou déposent la pièce trois ou cinq fois. L'évaluation est désormais importante, tout comme la planification du site. Économisez du temps et des efforts. Faites plus avec moins.
8. Production TIRÉE
La production dite tirée est la gestion Kanban comme moyen, l'utilisation d'un « système de prise de matériaux », c'est-à-dire, après le processus selon les besoins du « marché » à produire, la pénurie de produits dans le processus de prise précédent. la même quantité de produits en cours, afin de former l'ensemble du processus du système de contrôle de traction, ne produit jamais plus d'un produit. Le JIT doit être basé sur la production tirée, et le fonctionnement du système pull est une caractéristique typique de la production Lean. Poursuite allégée de l'inventaire zéro, principalement le meilleur système d'exploitation tiré à réaliser.
9. Commutation rapide (SMED)
La théorie de la commutation rapide est basée sur des techniques de recherche opérationnelle et d'ingénierie concurrente, dans le but de minimiser les temps d'arrêt des équipements dans le cadre d'une collaboration en équipe. Lors du changement de gamme de produits et de l'ajustement de l'équipement, le délai de livraison peut être considérablement réduit et l'effet d'une commutation rapide est très évident.
Afin de réduire au minimum le gaspillage d'attente pendant les temps d'arrêt, le processus de réduction du temps de configuration consiste à supprimer et à réduire progressivement tous les travaux sans valeur ajoutée et à les transformer en processus terminés sans temps d'arrêt. La production Lean consiste à éliminer continuellement les déchets, à réduire les stocks, à réduire les défauts, à raccourcir le temps du cycle de fabrication et d'autres exigences spécifiques à atteindre, la réduction du temps de configuration est l'une des méthodes clés pour nous aider à atteindre cet objectif.
10. Amélioration continue (Kaizen)
Lorsque vous commencez à déterminer avec précision la valeur, à identifier la chaîne de valeur, à suivre en continu les étapes de création de valeur pour un produit particulier et à laisser le client tirer de la valeur de l'entreprise, la magie commence à opérer.
Notre prestation principale :
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Heure de publication : 13 septembre 2024
