Le « zéro déchet » est l'objectif ultime de la production allégée, qui se reflète dans sept aspects du PICQMDS. Ces objectifs sont décrits comme suit :
(1) Perte de temps de conversion « zéro » (Produits • Production à flux mixte multi-variétés)
La diversité des procédés de fabrication et les pertes de temps liées à la conversion des chaînes de montage sont réduites à zéro ou presque. (2) Stocks « zéro » (stocks réduits)
Le processus et l'assemblage sont connectés pour rationaliser, éliminer les stocks intermédiaires, modifier les prévisions de production du marché pour commander une production synchrone et réduire les stocks de produits à zéro.
(3) « Zéro » déchet (Coût • Contrôle total des coûts)
Éliminez les déchets liés à la fabrication, à la manutention et à l’attente redondantes pour atteindre le zéro déchet.
(4) « Zéro » mauvais (Qualité • haute qualité)
Le mauvais n'est pas détecté au point de contrôle, mais doit être éliminé à la source de la production, la poursuite du zéro mauvais.
(5) « Zéro » panne (Maintenance • Améliorer le taux de fonctionnement)
Éliminez les temps d’arrêt dus aux pannes des équipements mécaniques et atteignez zéro panne.
(6) « Zéro » stagnation (Livraison • Réponse rapide, délai de livraison court)
Minimiser les délais d'exécution. Pour ce faire, nous devons éliminer la stagnation intermédiaire et atteindre le zéro stagnation.
(7) « Zéro » catastrophe (Sécurité • La sécurité avant tout)
Outil de gestion essentiel de la production Lean, Kanban permet de gérer visuellement le site de production. En cas d'anomalie, le personnel concerné peut être immédiatement alerté et des mesures peuvent être prises pour y remédier.
1) Plan directeur de production : La théorie de la gestion Kanban ne traite pas de la préparation et de la gestion d'un plan directeur de production ; il s'agit d'un plan directeur de production prêt à l'emploi. Par conséquent, les entreprises qui adoptent des méthodes de production juste-à-temps doivent s'appuyer sur d'autres systèmes pour élaborer des plans directeurs de production.
2) Planification des besoins en matières premières : Bien que les entreprises Kanban externalisent généralement la gestion de l'entrepôt auprès de fournisseurs, elles doivent néanmoins leur fournir un plan prévisionnel des besoins en matières premières à long terme. La pratique courante consiste à obtenir la quantité prévue de matières premières conformément au plan de vente de produits finis sur un an, à signer un bon de commande avec le fournisseur, et à refléter intégralement la date et la quantité demandées dans le Kanban.
3) Planification de la demande de capacité : La gestion Kanban ne participe pas à l'élaboration du plan de production principal et, par conséquent, à la planification de la demande de capacité. Les entreprises qui adoptent la gestion Kanban parviennent à équilibrer leur processus de production grâce à la conception des processus, à l'agencement des équipements, à la formation du personnel, etc., réduisant ainsi considérablement le déséquilibre de la demande de capacité. La gestion Kanban permet d'identifier rapidement les processus ou les équipements présentant une capacité excédentaire ou insuffisante, puis d'éliminer le problème grâce à l'amélioration continue.
4) Gestion d'entrepôt : Afin de résoudre ce problème, on a souvent recours à l'externalisation de l'entrepôt auprès du fournisseur. Ce dernier doit être en mesure de fournir les matériaux nécessaires à tout moment, et le transfert de propriété des matériaux intervient dès leur réception sur la ligne de production. Concrètement, cela revient à transférer la gestion des stocks au fournisseur, qui assume le risque d'encombrement. Pour cela, il faut signer un contrat de livraison à long terme avec le fournisseur, ce qui réduit les risques et les coûts de vente et accepte de supporter le risque de surstockage.
5) Gestion des travaux en cours sur la ligne de production : Le nombre de produits en cours de fabrication dans les entreprises qui réalisent une production juste à temps est contrôlé dans le cadre du numéro Kanban, et la clé est de déterminer un numéro Kanban raisonnable et efficace.
Ce qui précède est une introduction à la méthode de production Lean. La production Lean n'est qu'une méthode de production, si elle doit atteindre son objectif ultime (les 7 « zéros » mentionnés ci-dessus). L'utilisation d'outils de gestion sur site, tels que Kanban et le système Andon, est nécessaire. Ces outils permettent une gestion visuelle et permettent de prendre des mesures pour éliminer l'impact d'un problème dès sa résolution, afin de garantir un fonctionnement normal de l'ensemble de la production.
Choisir WJ-LEAN peut vous aider à mieux résoudre les problèmes de production au plus juste.
Date de publication : 23 février 2024
