Le « zéro déchet » est l’objectif ultime de la production Lean, qui se reflète dans sept aspects du PICQMDS.Les objectifs sont décrits comme suit :
(1) « Zéro » perte de temps de conversion (Produits• production multi-variétés à flux mixtes)
Le changement de variété des processus de traitement et la perte de temps liée à la conversion des chaînes de montage sont réduits à « zéro » ou proches de « zéro ».(2) Inventaire « zéro » (inventaire réduit)
Le processus et l'assemblage sont connectés pour rationaliser, éliminer les stocks intermédiaires, modifier la production prévue du marché pour commander une production synchrone et réduire les stocks de produits à zéro.
(3) « Zéro » déchet (Coût• Maîtrise totale des coûts)
Éliminez le gaspillage dû à la fabrication, à la manipulation et à l’attente redondantes pour atteindre le zéro déchet.
(4) « Zéro » mauvais (Qualité• haute qualité)
Les défauts ne sont pas détectés au point de contrôle, mais doivent être éliminés à la source de production, dans la poursuite du zéro mauvais.
(5) Défaillance « Zéro » (Maintenance• amélioration du taux de fonctionnement)
Éliminez les temps d’arrêt en cas de panne des équipements mécaniques et atteignez zéro panne.
(6) Stagnation « zéro » (Livraison• Réponse rapide, délai de livraison court)
Minimisez les délais de livraison.À cette fin, nous devons éliminer la stagnation intermédiaire et parvenir à une stagnation « zéro ».
(7) Catastrophe « Zéro » (Sécurité• La sécurité avant tout)
En tant qu'outil de gestion de base de la production Lean, Kanban peut gérer visuellement le site de production.En cas d'anomalie, le personnel concerné peut être averti dans un premier temps et des mesures peuvent être prises pour éliminer le problème.
1) Plan directeur de production : la théorie de la gestion Kanban n'implique pas la façon de préparer et de maintenir un plan directeur de production, il s'agit d'un plan directeur de production prêt à l'emploi comme point de départ.Par conséquent, les entreprises qui adoptent des méthodes de production juste à temps doivent s’appuyer sur d’autres systèmes pour élaborer des plans directeurs de production.
2) Planification des besoins en matériaux : bien que les entreprises Kanban sous-traitent généralement l'entrepôt à des fournisseurs, elles doivent toujours fournir à ces derniers un plan approximatif des besoins en matériaux à long terme.La pratique générale consiste à obtenir la quantité prévue de matières premières selon le plan de vente des produits finis sur un an, à signer une commande globale avec le fournisseur, et la date et la quantité spécifiques de la demande sont entièrement reflétées par le Kanban.
3) Planification de la demande de capacité : la gestion Kanban ne participe pas à la formulation du plan de production principal et, bien entendu, ne participe pas à la planification de la demande de capacité de production.Les entreprises qui parviennent à gérer Kanban parviennent à l'équilibre du processus de production grâce à la conception des processus, à la disposition des équipements, à la formation du personnel, etc., réduisant ainsi considérablement le déséquilibre de la demande de capacité dans le processus de production.La gestion Kanban peut rapidement révéler les processus ou les équipements présentant une capacité excédentaire ou insuffisante, puis éliminer le problème grâce à une amélioration continue.
4) Gestion d'entrepôt : Afin de résoudre le problème de la gestion d'entrepôt, la méthode d'externalisation de l'entrepôt au fournisseur est souvent utilisée, exigeant que le fournisseur soit en mesure de fournir les matériaux requis à tout moment, et le transfert de propriété matérielle a lieu lorsque le matériau est reçu sur la chaîne de production.Il s'agit essentiellement de rejeter le fardeau de la gestion des stocks sur les fournisseurs, qui supportent le risque d'occupation du capital des stocks.La condition préalable à cela est de signer une commande globale à long terme avec le fournisseur, et le fournisseur réduit les risques et les coûts de vente et est prêt à supporter le risque de surstockage.
5) Gestion des travaux en cours sur la chaîne de production : le nombre de produits en cours de fabrication dans les entreprises qui réalisent une production juste à temps est contrôlé dans le cadre du numéro Kanban, et la clé est de déterminer un numéro Kanban raisonnable et efficace.
Ce qui précède est une introduction à la méthode de production lean, la production lean n’est qu’une méthode de production, si elle doit réellement atteindre son objectif ultime (les 7 « zéros » mentionnés ci-dessus).Il est nécessaire d'utiliser certains outils de gestion sur site, tels que Kanban, le système Andon, etc., l'utilisation de ces outils peut faire une gestion visuelle, peut prendre des mesures pour supprimer l'impact du problème dans un premier temps, afin de s'assurer que l'ensemble de la production est dans un état de production normal.
Choisir WJ-LEAN peut vous aider à mieux résoudre les problèmes de production Lean.
Heure de publication : 23 février 2024
