La gestion de la production allégée est un mode de gestion de la production d'entreprise par la réforme de la structure du système, de la gestion de l'organisation, du mode de fonctionnement et de l'offre et de la demande du marché, afin que les entreprises puissent rapidement répondre aux changements rapides de la demande des clients, et puissent réduire toutes les choses inutiles et superflues dans le lien de production, et enfin obtenir les meilleurs résultats dans tous les aspects de la production, y compris l'approvisionnement du marché et la commercialisation.
Le Lean Management Institute estime que, contrairement au processus de production traditionnel à grande échelle, les avantages de la gestion de la production allégée sont la « multi-variété » et le « petit lot », et l'objectif ultime des outils de gestion de la production allégée est de réduire les déchets et de créer une valeur maximale.
La gestion de la production Lean comprend les 11 méthodes suivantes :
1. Production juste à temps (JIT)
La méthode de production juste-à-temps est née chez Toyota Motor Company au Japon. Son principe de base est le suivant : produire ce dont on a besoin, au moment voulu et dans la quantité nécessaire. Le cœur de ce processus de production est la recherche d'un système d'exploitation sans stock, ou d'un système qui minimise les stocks.
2. Flux monobloc
Le juste-à-temps est l'objectif ultime de la gestion de la production allégée. Il est atteint grâce à l'élimination continue des déchets, à la réduction des stocks, à la réduction des défauts et à la réduction des temps de cycle de fabrication, ainsi qu'à d'autres exigences spécifiques. Le flux de pièces à la pièce est l'un des principaux moyens d'atteindre cet objectif.
3. Système de traction
La production « à flux tiré » est une méthode de gestion Kanban. La prise de matières premières repose sur le processus suivant : le marché doit produire, et en cas de pénurie de produits, la quantité produite lors du processus précédent est équivalente à celle du processus précédent. Le système de contrôle de la production à flux tiré est ainsi mis en place pour l'ensemble du processus et la production ne doit jamais dépasser un seul produit. Le juste-à-temps (JAT) repose sur la production à flux tiré, et le fonctionnement en flux tiré est une caractéristique typique de la gestion de la production au plus juste. La recherche du zéro stock en flux tiré est principalement réalisée grâce au fonctionnement en flux tiré.
4, inventaire nul ou faible inventaire
La gestion des stocks d'une entreprise fait partie intégrante de la chaîne d'approvisionnement, mais en est aussi la composante la plus fondamentale. Dans le secteur manufacturier, une meilleure gestion des stocks permet de réduire et d'éliminer progressivement les délais de rétention des matières premières, des produits semi-finis et des produits finis, de réduire les opérations inefficaces et les temps d'attente, d'éviter les ruptures de stock et d'améliorer la satisfaction client. La qualité, le coût et la livraison sont trois facteurs de satisfaction.
5. Management visuel et 5S
C'est une abréviation des cinq mots Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu et Shitsuke, originaires du Japon. 5S est le processus et la méthode de création et de maintien d'un lieu de travail organisé, propre et efficace qui peut bien éduquer, inspirer et cultiver ; les habitudes humaines, la gestion visuelle peuvent identifier les états normaux et anormaux en un instant et peuvent transmettre rapidement et correctement les informations.
6. Gestion Kanban
Kanban est un terme japonais désignant une étiquette ou une carte apposée ou collée sur un contenant, un lot de pièces, ou encore sur divers signaux lumineux colorés, images de télévision, etc., sur une ligne de production. Kanban permet d'échanger des informations sur la gestion de la production en usine. Les cartes Kanban contiennent de nombreuses informations et sont réutilisables. Il existe deux types de Kanban couramment utilisés : le Kanban de production et le Kanban de livraison.
7, Maintenance complète de la production (TPM)
Le TPM, qui a débuté au Japon, est un moyen complet de créer des équipements système bien conçus, d'améliorer le taux d'utilisation des équipements existants, d'atteindre la sécurité et la haute qualité et de prévenir les pannes, afin que les entreprises puissent réduire les coûts et améliorer la productivité globale.
8. Cartographie de la chaîne de valeur (VSM)
Le lien de production est plein de phénomènes de gaspillage étonnants, la carte du flux de valeur (carte du flux de valeur) est la base et le point clé pour mettre en œuvre un système Lean et éliminer le gaspillage de processus.
9. Conception équilibrée de la ligne de production
L'agencement déraisonnable des lignes de production entraîne des mouvements inutiles des ouvriers de production, réduisant ainsi l'efficacité de la production. En raison d'agencements de mouvement déraisonnables et d'itinéraires de processus déraisonnables, les ouvriers ramassent ou déposent les pièces à maintes reprises.
10. Méthode SMED
Afin de minimiser les pertes liées aux temps d'arrêt, la réduction du temps de préparation consiste à éliminer et à réduire progressivement toutes les activités sans valeur ajoutée et à les transformer en processus complets sans temps d'arrêt. La gestion de la production Lean vise à éliminer en continu les pertes, à réduire les stocks, à limiter les défauts et la durée du cycle de fabrication, ainsi qu'à répondre à d'autres exigences spécifiques. La méthode SMED est l'une des méthodes clés pour atteindre cet objectif.
11. Amélioration continue (Kaizen)
Kaizen est un terme japonais équivalent à CIP. Lorsque vous commencez à identifier précisément la valeur, à identifier la chaîne de valeur, à assurer la fluidité des étapes de création de valeur pour un produit particulier et à inciter les clients à tirer profit de l'entreprise, la magie opère.
Date de publication : 25 janvier 2024
