La gestion de la production Lean est un mode de gestion de la production d'entreprise par la réforme de la structure du système, de la gestion de l'organisation, du mode de fonctionnement et de l'offre et de la demande du marché, afin que les entreprises puissent répondre rapidement aux changements rapides de la demande des clients et rendre toutes les choses inutiles et superflues dans le le lien de production soit réduit et, enfin, obtienne les meilleurs résultats dans tous les aspects de la production, y compris l'approvisionnement du marché et la commercialisation.
Le Lean Management Institute estime que, contrairement au processus de production traditionnel à grande échelle, les avantages de la gestion de la production Lean sont « multi-variétés » et « petits lots », et que le but ultime des outils de gestion de la production Lean est de réduire les déchets et de créer un maximum de déchets. valeur.
La gestion de la production Lean comprend les 11 méthodes suivantes :
1. Production juste à temps (JIT)
La méthode de production juste à temps est originaire de Toyota Motor Company au Japon, et son idée de base est la suivante :Produisez ce dont vous avez besoin seulement quand vous en avez besoin et dans la quantité dont vous avez besoin.Le cœur de ce processus de production est la recherche d’un système d’exploitation sans stock ou d’un système minimisant les stocks.
2. Flux monobloc
JIT est l'objectif ultime de la gestion de la production Lean, qui est atteint en éliminant continuellement les déchets, en réduisant les stocks, en réduisant les défauts, en réduisant le temps de cycle de fabrication et d'autres exigences spécifiques.Le flux de pièces uniques est l’un des principaux moyens de nous aider à atteindre cet objectif.
3. Système de traction
La production dite pull est la gestion Kanban comme moyen à adopter ;La prise de matériel repose sur le processus suivant :Le marché a besoin de produire, et la pénurie de produits en cours de ce processus prend la même quantité de produits en cours du processus précédent, de manière à former le système de contrôle d'extraction de l'ensemble du processus et ne produit jamais plus d'un produit.Le JIT doit être basé sur la production tirée, et le fonctionnement du système pull est une caractéristique typique de la gestion de la production Lean.La poursuite de l'objectif Lean de zéro stock est principalement réalisée grâce au fonctionnement du système pull.
4, zéro inventaire ou faible inventaire
La gestion des stocks de l'entreprise fait partie de la chaîne d'approvisionnement, mais aussi la partie la plus fondamentale.En ce qui concerne l'industrie manufacturière, le renforcement de la gestion des stocks peut réduire et éliminer progressivement le temps de rétention des matières premières, des produits semi-finis et des produits finis, réduire les opérations inefficaces et les temps d'attente, prévenir les ruptures de stock et améliorer la satisfaction des clients ;Qualité, coût, livraison trois éléments de satisfaction.
5. Gestion visuelle et 5S
C'est une abréviation des cinq mots Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu et Shitsuke, originaires du Japon.5S est le processus et la méthode de création et de maintien d'un lieu de travail organisé, propre et efficace, capable de bien éduquer, inspirer et cultiver ;Les habitudes humaines, la gestion visuelle peuvent identifier les états normaux et anormaux en un instant et peuvent transmettre des informations rapidement et correctement.
6. Gestion Kanban
Kanban est un terme japonais désignant une étiquette ou une carte placée ou collée sur un conteneur ou un lot de pièces, ou sur une variété de signaux lumineux colorés, d'images télévisées, etc., sur une ligne de production.Kanban peut être utilisé comme moyen d’échange d’informations sur la gestion de la production dans l’usine.Les cartes Kanban contiennent de nombreuses informations et peuvent être réutilisées.Il existe deux types de kanban couramment utilisés : le kanban de production et le kanban de livraison.
7, maintenance complète de la production (TPM)
Le TPM, lancé au Japon, est un moyen global de créer des équipements système bien conçus, d'améliorer le taux d'utilisation des équipements existants, d'assurer la sécurité et la qualité élevée et de prévenir les pannes, afin que les entreprises puissent réduire leurs coûts et améliorer leur productivité globale. .
8. Carte de la chaîne de valeur (VSM)
Le lien de production regorge de phénomènes de gaspillage étonnants, la carte de la chaîne de valeur (carte de la chaîne de valeur) est la base et le point clé pour mettre en œuvre un système Lean et éliminer les déchets de processus.
9. Conception équilibrée de la ligne de production
La disposition déraisonnable des lignes de production entraîne des déplacements inutiles des travailleurs de la production, réduisant ainsi l'efficacité de la production ;En raison de dispositions de déplacement déraisonnables et d'itinéraires de processus déraisonnables, les travailleurs ramassent ou déposent les pièces encore et encore.
10. Méthode SMED
Afin de minimiser les pertes liées aux temps d'arrêt, le processus de réduction du temps de configuration consiste à éliminer et à réduire progressivement toutes les activités sans valeur ajoutée et à les transformer en processus terminés sans temps d'arrêt.La gestion de la production Lean consiste à éliminer continuellement les déchets, à réduire les stocks, à réduire les défauts, à réduire le temps de cycle de fabrication et d'autres exigences spécifiques à atteindre. La méthode SMED est l'une des méthodes clés pour nous aider à atteindre cet objectif.
11. Amélioration continue (Kaizen)
Kaizen est un terme japonais équivalent à CIP.Lorsque vous commencez à identifier avec précision la valeur, à identifier la chaîne de valeur, à maintenir les étapes de création de valeur pour un produit particulier et à inciter les clients à tirer de la valeur de l'entreprise, la magie commence à opérer.
Heure de publication : 25 janvier 2024
